Máquinas para tubos de doble pared con aislante inyectado

TTEngineering ofrece soluciones avanzadas para la producción de tubos de doble pared con aislamiento térmico de alto rendimiento, diseñados específicamente para sistemas de chimeneas, conductos de ventilación y aplicaciones de escape industrial. Estos tubos están concebidos para mejorar la eficiencia energética, garantizar temperaturas exteriores seguras y cumplir con los estándares más exigentes de rendimiento y seguridad.

El sistema se basa en dos máquinas complementarias: la DPL y la DPI. TTEngineering proporciona a los fabricantes la capacidad de triturar materiales aislantes térmicos, como lana cerámica o lana mineral de roca, hasta obtener una fibra fina y uniforme, que luego se inyecta en el espacio entre los tubos interior y exterior mediante un sistema de inyección de alta presión. Este proceso asegura una distribución homogénea del material a lo largo del tubo y garantiza un rendimiento térmico constante en toda la gama de productos.

Una vez colocado el aislamiento, los tubos internos y externos se ensamblan mediante las máquinas DPC y DPFC de TTEngineering. Para el sellado del espacio intermedio, hay disponibles dos configuraciones:

La primera consiste en un anillo metálico flexible, diseñado y patentado por TTEngineering, que sella los extremos del tubo minimizando la transferencia de calor entre las capas interior y exterior. Su perfil especial compensa la expansión térmica y las variaciones de longitud, garantizando una estabilidad mecánica a largo plazo; esta solución requiere el uso de una cizalla DPT para su instalación correcta.

La segunda opción es un anillo rígido fabricado en material aislante, normalmente en lana de roca, que ofrece un excelente aislamiento térmico y un acabado exterior uniforme. Esta versión requiere una trituradora y la unidad de inyección para posicionar el anillo con precisión durante el montaje.

Este sistema completo permite la producción automatizada y controlada de tubos de doble pared seguros, de alta calidad y optimizados térmicamente. Aprovechando su experiencia en tecnologías de conformado y aislamiento, TTEngineering ayuda a los fabricantes a responder a las crecientes exigencias de eficiencia energética, resistencia al fuego y durabilidad en los sectores HVAC e industrial.

Para más información, póngase en contacto con TTEngineering a través de los datos disponibles en su stand virtual.

Silenciadores acústicos para grupos electrógenos

Los silenciadores acústicos para grupos electrógenos representan una aplicación especializada de la tecnología de tubos de doble pared desarrollada por TTEngineering. En estos sistemas, los tubos no solo están aislados térmicamente, sino también tratados acústicamente mediante la inyección de material aislante en forma de borra, lo que permite reducir eficazmente tanto el ruido como la transmisión de calor en las líneas de gases de escape y humos.

Esta solución es especialmente adecuada para instalaciones de grupos electrógenos, donde minimizar las emisiones acústicas y garantizar temperaturas exteriores seguras es fundamental para cumplir con las normativas sobre ruido, los estándares de seguridad y los requisitos de confort operativo, especialmente en entornos urbanos o sensibles.

Combinando sistemas avanzados de conformado, inyección de aislamiento a alta presión y soluciones de sellado patentadas, TTEngineering permite a los fabricantes producir silenciadores acústicos de alta eficiencia, adaptados para generación de energía, escape industrial y sistemas energéticos. Estos silenciadores contribuyen a la atenuación sonora, el control térmico y la durabilidad mecánica, al tiempo que permiten procesos de producción automatizados y escalables.

Con su gama completa de soluciones para conformado de tubos de doble pared y aislamiento, TTEngineering capacita a los fabricantes para ofrecer silenciadores fiables y de alto rendimiento para grupos electrógenos, sistemas de chimenea, HVAC y redes de ventilación. Cada sistema está diseñado para maximizar la eficiencia termoacústica, reducir los tiempos de inactividad y garantizar la fiabilidad del producto a largo plazo.

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