Trefiladoras
Más allá de la velocidad y la capacidad de producción: las nuevas reglas de fabricación de alambre
Los fabricantes de alambre están cambiando la forma en que evalúan nuevas inversiones en maquinaria. La productividad sigue siendo esencial, pero la velocidad por sí sola ya no basta. El consumo energético, la necesidad de mano de obra, la estabilidad del proceso, la seguridad, el impacto ambiental, la supervisión digital y el coste real por tonelada forman cada vez más parte de una misma decisión de inversión.
Hablamos con Carlos Bittner, de DRUIDS Process Technology, sobre cómo está evolucionando el mercado y por qué el rendimiento del proceso completo empieza a pesar más que las prestaciones de una máquina considerada de forma aislada.
¿Qué buscan hoy los fabricantes de alambre cuando evalúan nueva maquinaria?
Cada vez analizan más el conjunto.
La capacidad, la velocidad y la calidad del producto siguen siendo fundamentales, pero la conversación pasa rápidamente al consumo energético, la mano de obra, el mantenimiento, la estabilidad del proceso, el impacto ambiental y, al final, a una pregunta muy concreta: ¿cuánto cuesta realmente producir una tonelada de alambre terminado?
Esto cambia también la forma de plantear la ingeniería. Ya no basta con optimizar una máquina. Hay que entender cómo influye cada etapa de producción en la siguiente.
¿Es por este motivo que DRUIDS apuesta por conceptos de proceso completos?
Exactamente. DRUIDS ocupa una posición única como proveedor global capaz de suministrar, desde una misma empresa, toda la cadena de proceso: desde el trefilado hasta el tratamiento térmico y el recubrimiento, incluyendo la manipulación y el embalaje final.
Con DRU-VECTOR cubrimos el trefilado, con DRU-GAL el recocido y el galvanizado por inmersión en caliente ultrarrápido, y con DRU-PAK el acondicionamiento y embalaje final del alambre.
Son máquinas muy distintas, pero responden a una misma filosofía de ingeniería: mayor productividad con menores costes operativos, menor consumo energético, menos intervención manual y un mejor control del proceso.
La verdadera ventaja es poder considerar toda la producción como un único sistema y no como una suma de máquinas independientes.
¿Por qué es tan importante esa integración?
Porque los problemas rara vez se quedan dentro de una sola máquina.
El trefilado es un buen ejemplo. El estado superficial del alambre, los residuos de lubricante o la fricción durante el proceso afectan directamente al consumo energético, a la disponibilidad de la máquina y también a la calidad posterior del recocido y del galvanizado.
Lo mismo ocurre en las etapas siguientes. Un ciclo de recocido correctamente controlado influye en el comportamiento del recubrimiento, mientras que una mala manipulación o un embalaje deficiente al final de la línea pueden comprometer toda la calidad conseguida anteriormente.
La cadena de producción está completamente interrelacionada. Si se optimiza cada etapa por separado sin entender esas interacciones, se pierde una parte importante del potencial de mejora.
DRU-GAL es probablemente la tecnología más conocida de DRUIDS. ¿Qué diferencia su concepto de proceso?
DRU-GAL se desarrolló desde hace una década y media como un proceso integrado de recocido y galvanizado, y no como una sucesión de etapas convencionales.
Combina en una sola línea el recocido rápido y el galvanizado por inmersión en caliente en una solución íntegramente eléctrica. El proceso no necesita decapado con ácido clorhídrico ni flux antes del baño de zinc, eliminando así ácidos fuertes y varias etapas químicas peligrosas normalmente asociadas al galvanizado.
Pero eliminar los ácidos es solo una parte del concepto.
La temperatura de recocido, el enfriamiento, las condiciones del baño de zinc y el recubrimiento se gestionan como un único proceso integrado. La línea está altamente digitalizada y trabaja mediante recetas de producto, lo que reduce la dependencia de la experiencia individual del operario y permite una elevada repetibilidad entre campañas.
¿Cómo encajan aquí la sostenibilidad y la eficiencia energética?
Para el cliente industrial, la sostenibilidad debe tener sentido económico.
Si un proceso consume menos energía, elimina productos químicos peligrosos, reduce el consumo de zinc, disminuye el mantenimiento, mejora las condiciones de trabajo y ofrece una calidad más estable, la sostenibilidad pasa a formar parte de la competitividad industrial. Deja de ser un argumento ambiental independiente.
La eficiencia energética también va mucho más allá de instalar un motor más eficiente. En este caso, el mayor ahorro se obtiene rediseñando el proceso para eliminar por completo una etapa ineficiente.
Ese es uno de los principios de DRU-GAL. Es una línea totalmente eléctrica, sin emisiones locales y diseñada para reducir al mínimo las etapas necesarias para producir alambre recocido y galvanizado.
Además, la huella de carbono del producto final está adquiriendo una relevancia comercial creciente, especialmente para los fabricantes que suministran a mercados con requisitos ambientales cada vez más exigentes.
La automatización y la falta de personal especializado son también cuestiones importantes. ¿Cómo están influyendo en el diseño de las máquinas?
El objetivo no es simplemente reducir mano de obra. Se trata de eliminar operaciones manuales innecesarias y reducir la dependencia de decisiones subjetivas.
Hoy no se puede diseñar una línea suponiendo que en cada turno habrá un operario con veinte años de experiencia al lado de la máquina.
Cada vez más conocimiento debe estar integrado en el propio equipo mediante recetas de producción, lazos de control automáticos, sistemas de diagnóstico, procedimientos guiados y supervisión digital.
Esto también afecta al final de la línea. Un proceso de trefilado o galvanizado altamente automatizado pierde parte de su ventaja si la manipulación de las bobinas y el embalaje continúan siendo mayoritariamente manuales. Precisamente por eso desarrollamos la familia DRU-PAK.
Y más allá de la automatización, los responsables de operación necesitan información útil. Nuestro sistema DRU-Doctor-Monitor está diseñado para mostrar dónde se generan pérdidas, cómo evolucionan las condiciones de operación y qué factores están afectando realmente a la productividad y al coste por tonelada.
Hay una gran diferencia entre recopilar datos y disponer de información que permita tomar mejores decisiones.
¿Hacia dónde cree que evolucionará la tecnología para la fabricación de alambre en los próximos años?
Hacia conceptos de producción mucho más integrados.
No creo que el futuro vaya a definirse porque una máquina sea ligeramente más rápida que otra. La verdadera diferencia competitiva estará cada vez más en la eficiencia con la que funcione toda la cadena de producción, desde el trefilado hasta el proceso térmico, el recubrimiento y el embalaje.
Los fabricantes de alambre necesitan producir de forma estable utilizando menos energía, menos etapas peligrosas, menos intervención manual y disponiendo de mejor información sobre el proceso.
Ahí es donde vemos el futuro de la fabricación de alambre y donde DRUIDS está concentrando su desarrollo.
Queremos agradecer a Carlos Bittner que haya compartido su visión sobre la evolución de la fabricación de alambre. Invitamos a nuestros lectores a seguir el stand online de DRUIDS Process Technology en Expometals para conocer las últimas novedades de la compañía.
