Kaizen e WCM nella lavorazione lamiera: 4 casi reali Faspar

Nel settore degli impianti per la lavorazione della lamiera, l’efficienza dei processi produttivi rappresenta un elemento determinante per la competitività industriale. In questo contesto, Faspar ha sviluppato un modello organizzativo basato sul World Class Manufacturing (WCM), integrando i principi del Kaizen nelle attività operative quotidiane.

Che cosa sono il metodo Kaizen e il sistema WCM (World Class Manufacturing)

Il metodo Kaizen nasce in Giappone nel secondo dopoguerra, sviluppandosi all’interno del settore manifatturiero come approccio strutturato per eliminare gli sprechi e ottimizzare i processi produttivi. Il World Class Manufacturing (WCM) organizza questi principi in un sistema orientato al miglioramento di qualità, costi ed efficienza.

All’interno di questo modello, il ciclo PDCA (Plan-Do-Check-Act) consente di gestire in modo strutturato ogni intervento: dall’analisi delle criticità alla definizione, verifica e standardizzazione delle soluzioni. In parallelo, strumenti come le 5S – basate su ordine, pulizia e disciplina operativa – contribuiscono alla stabilizzazione degli standard e al miglioramento dell’efficienza.

Applicazione del Kaizen nei processi Faspar: casi reali su impianti lamiera

In Faspar, il Kaizen si traduce in interventi tecnici puntuali, documentati e replicabili su componenti e sottosistemi degli impianti per la lavorazione della lamiera, con una chiara misurazione dei benefici ottenuti. I seguenti casi, sviluppati secondo logica PDCA, evidenziano come l’analisi tecnica delle criticità porti a soluzioni progettuali e produttive standardizzate.

1. Ottimizzazione progettuale e montaggio culle in linea coil

All’interno di una linea coil, è stata individuata una criticità nel sistema di traslazione della culla, dovuta ad una non conformità geometrica tra ruota guidata (60 mm) e binario (50 mm). Questa differenza generava attriti trasversali e un aumento dell’usura dei componenti. L’intervento ha previsto la revisione delle quote progettuali e del disegno tecnico, con un’attività correttiva di circa 20 ore. A fronte di un investimento contenuto, il miglioramento ha generato benefici economici superiori a 8 volte il costo iniziale, grazie alla riduzione delle attività non a valore e dell’usura.

Un secondo intervento ha riguardato il montaggio delle culle porta coila colonne, reso complesso dalla configurazione costruttiva e dall’elevato numero di manovre richieste, oltre alla necessità di imballaggi speciali per il trasporto. L’introduzione di supporti dedicati ha consentito di semplificare le operazioni, eliminare imballaggi speciali e migliorare la gestione logistica, con una significativa riduzione dei tempi di montaggio e movimentazione.

2. Riduzione dei costi nelle tubazioni di processo

All’interno delle sezioni impiantistiche che utilizzano tubazioni di processo, è stato analizzato l’impiego di tubi zincati con costo al metro lineare elevato. Attraverso un’attività strutturata di analisi tecnica e di mercato, è stata individuata una soluzione alternativa in grado di garantire le stesse prestazioni funzionali. L’intervento ha consentito di ottenere una riduzione significativa dei costi di approvvigionamento, con benefici economici superiori a 30 volte il costo dell’analisi iniziale. La soluzione è stata inoltre estesa a più diametri, con un impatto diretto sulla BOM complessiva dell’impianto.

3. Ottimizzazione della saldatura flange su tubazioni di linea

Nel processo di assemblaggio delle tubazioni, la saldatura tra flangia e tubo richiedeva circa 12 minuti per operazione, a causa dell’utilizzo della bacchetta di riporto e della preparazione del giunto. L’intervento ha previsto una modifica della geometria del giunto e l’adozione di una saldatura per fusione, eliminando la necessità del materiale di riporto. Questo ha consentito di ridurre il tempo ciclo a circa 8 minuti, con una riduzione del 33%. Il miglioramento ha generato benefici economici annui rilevanti, con un tempo di rientro dell’investimento estremamente rapido.

4. Eliminazione lavorazioni su spianatrice e ottimizzazione della giostra porta coil

Nel caso della spianatrice Posco 420, è stata rilevata la presenza di fresature sulla bancata inferiore non più necessarie, introdotte in un precedente progetto per un sistema di lubrificazione a olio, mentre la configurazione attuale utilizza lubrificazione a grasso. L’analisi tecnica ha evidenziato l’assenza di benefici funzionali; la loro eliminazione ha consentito di ridurre i tempi di lavorazione e semplificare il ciclo produttivo, con benefici economici superiori a 60 volte il costo dell’intervento.

Un intervento analogo è stato applicato alla giostra porta coil HELAXA 417, dove è stata individuata una fresatura di centraggio non necessaria. Il corretto posizionamento era già garantito dai bulloni di fissaggio, rendendo superflua la lavorazione. La sua eliminazione ha ridotto i tempi di montaggio di circa 1 ora e migliorato l’efficienza produttiva.

Un modello orientato ai risultati

L’esperienza maturata sui singoli casi dimostra come l’approccio Kaizen, integrato nel WCM, consenta a Faspar di intervenire in modo mirato su criticità reali di progetto e produzione, con risultati misurabili su tempi ciclo, costi e standard qualitativi.

Le soluzioni sviluppate non restano interventi isolati, ma vengono standardizzate e replicate su impianti e commesse differenti, contribuendo alla progressiva ottimizzazione dell’intero sistema produttivo.

In questa prospettiva, il miglioramento continuo si configura come un metodo ingegneristico strutturato, capace di generare efficienza industriale nel lungo periodo e di rafforzare il posizionamento competitivo di Faspar nella progettazione e realizzazione di impianti per la lavorazione della lamiera.